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電工鋁圓桿鑄坯軋制生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)

更新時(shí)間:2009-11-24      點(diǎn)擊次數(shù):3038

電工鋁圓桿鑄坯軋制生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)

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連續(xù)鑄錠在澆注系統(tǒng)中增設(shè)過濾裝置,即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板,一道水平放置,一道豎直安放,將原玻璃絲布過濾改為泡沫陶瓷過濾板過濾;使用較長的流槽,盡可能減少鋁液的轉(zhuǎn)注次數(shù);澆鑄嘴由相當(dāng)于十點(diǎn)半的傾斜位置改為相當(dāng)于十二點(diǎn)的水平位置;并在流槽與中間包的銜接處采用導(dǎo)管導(dǎo)流,這樣可以使鋁液平穩(wěn)地進(jìn)入結(jié)晶腔,不產(chǎn)生紊流與湍流,保持流槽與中間包內(nèi)鋁液表面的氧化膜不破裂,減少鋁液的再次吸氣、氧化,避免氧化膜進(jìn)入鑄腔形成新的夾渣;澆注系統(tǒng)采用新型整體結(jié)構(gòu)打結(jié),耐火材料堅(jiān)固耐用,消除過去耐火材料對(duì)鋁液的二次污染。在鑄造過程中,嚴(yán)格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素,鋁液出爐溫度一般控制在730℃~740℃,澆鑄溫度700℃~710℃,澆鑄速度0.20~0.22m/s,冷卻水在0.1~0.3Mpa,冷卻水溫度不高于40℃。3、連續(xù)軋制熱軋時(shí)金屬具有較高的塑性,抗變形能力較低,因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機(jī)的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三要素,軋制時(shí)要根據(jù)鑄坯情況,及時(shí)、合理調(diào)整軋制參數(shù),以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度軋制溫度過高會(huì)使坯料內(nèi)部低熔點(diǎn)組織物熔化而造成軋件過熱,出現(xiàn)高溫脆裂和軋輥粘鋁,鋁桿表面有疤痕;軋制溫度過低,坯料變形易造成堵桿,根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn),鑄錠坯料溫度入軋前控制在480~520℃為宜。軋制速度軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機(jī)械性能。在鋁桿的化學(xué)成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下,軋制速度高時(shí)熱效應(yīng)大,出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象,鋁桿抗拉強(qiáng)度降低,軋件易拉斷;軋制速度低時(shí)鋁桿抗拉強(qiáng)度提高,但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18~0.22m/s,終軋速度控制在6m/s左右為佳。
嚴(yán)格控制爐內(nèi)鋁液的化學(xué)成分鋁液成分中的Fe、Si含量增加,則電阻率增加,抗拉強(qiáng)度提高,延伸率下降。Fe、Si含量降低,抗拉強(qiáng)度下降,延伸率提高,因此要嚴(yán)格控制其含量,在原鋁選擇上,主要考慮Si不大于0.08%,w(Fe)/w(Si)=1.5~2.0。在鑄造前要對(duì)鋁液進(jìn)行精煉,通過高純氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等脘X液內(nèi),應(yīng)盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中,以利于除氣除渣,精煉完成后要靜置40~60min。必要時(shí)加入適量的Al-Ti-B細(xì)化劑,以保證鑄坯組織致密,提高鑄坯的內(nèi)部組織質(zhì)量。   
 

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